Suroviny pro kalcinaci jsou rozdrceny a prověřeny, aby se získaly částice 10-30 mm. Udržování konstantní velikosti částic je zásadní pro udržení normální elektrické vodivosti a dalších elektrických parametrů v peci. Na začátku kalcinace, protože surovina má vysoký elektrický odpor, měla by být do dna pece přidána přibližně jedna třetina předvázaného materiálu. Surovina se poté přidá z násypky umístěné v horní části pece, dokud není pec plná. Špičky elektrod by měly být pohřbeny 300-500 mm hluboko v materiálu, aby se zabránilo oxidaci elektrod a suroviny v oblasti vysoké teploty.
Pokud je materiál stále nevyhříván, je jeho odpor vysoký, takže napětí by se mělo zvýšit, aby se zajistilo určité proudové toky. Jak teplota materiálu zvyšuje, odpor se postupně snižuje a proud se zvyšuje. V tomto okamžiku je napětí upraveno podle zadaného proudu. Když proud dosáhne zadané hodnoty, což naznačuje, že teplota materiálu v peci dosáhne požadované úrovně, může být materiál propuštěn. Přidá se nový materiál a proud se znovu snižuje. Množství a interval výbojů závisí na skutečné hustotě materiálu; Obecně se vypouští se každých 20 minut.
Napětí, proud, doba vypouštění a množství vypouštění jsou vzájemně omezeny. Kontrola výroby se primárně zaměřuje na úpravu proudu a řízení doby vypouštění. Kromě nastavení napětí pro zvýšení nebo snížení proudu lze výšku suspenze elektrody také upravit tak, aby bylo možné ovládat odpor v peci.
Elektrické kalcinátory mají jednoduchou a kompaktní strukturu, nepřetržitý a pohodlný provoz a vysoký stupeň automatizace, díky čemuž jsou zvláště vhodné pro spalování antracitu. Mezi jejich nevýhody však patří skutečnost, že těkavá hmota uvolněná z kalcinovaného materiálu během procesu kalcinace nelze plně využít a místo toho je propuštěna. To má za následek nízkou kapacitu a výrobní kapacitu pece, vysokou spotřebu energie, významnou oxidaci a vyhoření materiálu a nerovnoměrné kvality kalcinace.